低水泥耐火浇注料表面损毁的原因分析

- 水泥耐火浇注料 -

通常在低水泥耐火浇注料生产后自然养护过程中,24h之内为自然反应排气阶段,坯体微热,表面慢慢硬化,经过3～5天的放置后,表面就会出现起皮现象,在气泡孔隙的周围出现白色的细粒,轻轻用手按压发现表面3～5mm已经发软,并逐渐粉化剥落,有的甚至达10～15mm,这势必影响产品的结构强度,导致产品使用寿命大大降低,以至不能使用。取刚浇注凝结的样品和粉化后的样品进行物理指标检测,其结果见表1。

导致低水泥耐火浇注料表面损毁的原因主要是以下几方面所致：

01“碱杂质”引起的表面粉化

在耐火浇注料的配方中,主要的耐火原料、水泥和钠盐外加剂等,都含有可溶性的钠,在低档的耐火原料中,碱金属杂质含量往往比较高,外加剂也会引入钠离子,而水泥的增加,体系的碱性增大,同时生成的水化矿物相也相对较多,在这些可溶碱的存在下发生一系列的反应。

浇注料中可溶性碱遇水解离,与空气中的二氧化碳反应会产生碳酸盐物,同时水泥水化,二者会继续反应。不断分解钙化。

只要有水泥水化产物存在，以上反应就将循环进行，产物的不断分解，浇注料坯体就会由表及里发生损坏。

02养护的环境温度和湿度

浇注料在浇注成型后,通常养护温度在15～20℃,大型的预制块,为了养护强度的增加,会进入低温窑进行30～35℃的养护,经过观察,养护温度的提高能增强坯体的强度和使用寿命,并且坯体表面出现粉化的现象也相应减少。可见坯体养护环境温度和湿度,是损毁发生的一个重大因素。一般而言,湿度越大,越容易润湿浇注料坯体内的气孔,在潮湿的条件下,浇注料中可溶碱的解离更容易,原因1所述的反应进行的更顺利。

03坯体的致密度的影响

坯体的致密度也是引起浇注料表面粉化的一个重要因素,当坯体的致密度低时,气孔率增大,空气中的水几二氧化碳可以更容易地通过扩散进入坯体中,使得损毁反应发生,导致坯体由表及里的分解粉化。

04施工加水量的影响

浇注料的初期强度及施工性能均与施工加水量有很大的关系,加水量多施工性能能好些,但对坯体的初期强度及致密度都有一定的副作用,同时加水量多势必增加水化反应,更容易使坯体表面粉化的发生。控制加水量,又很难达到施工的性能要求,所以施工的加水量也是一个产生损毁的影响因素。