首钢RH精炼炉长寿高效国内领先

　　首钢科技创新工作再传佳绩，由首钢技术研究院和迁钢公司等单位共同研发的“提高210吨单工位RH炉浸渍管使用寿命研究”获得成功，使首钢单工位RH炉的平均使用寿命由70.6炉稳定提高到85.3炉，最高122炉，达到国内领先水平，年效益590多万元。此项技术在全公司推广后，经济效益将更加显著。
　　随着首钢产品结构调整步伐的不断加快，为适应首钢新产品结构升级的需要，2006年底，迁钢公司投产了首钢第一座单工位RH精炼炉，结束了首钢不能生产超低碳钢的历史，并成为迁钢公司工艺技术升级、提升产品质量、打造高端薄板生产基地所必需的工装设备和重要手段。但随着迁钢公司产品结构和生产节奏的不断加快，2008年以来，单工位RH炉的制约性逐渐显露，主要是浸渍管的寿命周期短成为制约高级别管线钢和超低碳钢实现多炉连浇的瓶颈。技术研究院领导高度重视，2008年初，组织技术研究院钢铁研究所、迁钢公司、北科大和中科院过程所共同成立了项目攻关组，以国际先进水平为目标，开始对迁钢RH炉浸渍管使用寿命进行深入研究。
　　在对迁钢RH精炼炉使用分析中，科研人员发现，使用寿命的长短与耐火材料的使用周期有直接关系。按照这一思路，科研人员认为，在基体耐火材料质量保证的前提下，喷补维护是维系耐火材料实现长寿和稳定使用的关键。通过对迁钢RH精炼炉的实际情况分析后发现，与常规利用双工位RH炉可交替使用维护浸渍管不同，一是钢水只能在唯一的工位上依次处理，构成了喷补时间与喷补效果及精炼效率与产能之间的矛盾；二是需占用工作位才能完成对浸渍管耐材的喷补维护；三是不能实现两套真空室间的快速更换。
　　为了攻克这一技术难点，科研人员与迁钢有关技术人员深入生产一线，跟班调研浸渍管的使用、维护状况，并对下线的浸渍管进行解体，从中查找制约迁钢RH炉浸渍管寿命和多炉连续处理的因素。在调研分析过程中，科研人员在高温暑季、现场温度高达40多度的情况下，不分昼夜进行几十天的现场跟踪观察，连续工作一年多。在大家的共同努力下，课题攻关取得了重大突破。他们从改进浸渍管浇注料成型工艺、改造喷补设备、优化喷补工艺、实施真空室快速更换、强化管理措施等多方面入手，对浸渍管的使用、维护实施了一系列的技术改进和管理措施，有效地提高了浸渍管喷补维护效率，强化了喷补维护效果。通过与国内同类装备使用寿命相比，首钢RH精炼炉使用寿命达到国内领先水平。通过采取这一新技术，已实现X70和X80高级别管线钢7炉连浇和超低碳钢4炉连浇的预定目标，提高了迁钢公司生产效率，减少了连铸切头、切尾、中间包铸余量和耐火材料消耗，经济效益巨大。